Glossar
Alarmglas
Ein Alarmglas ist ein Glas, das bei Zerstörung eine Alarmanlage auslöst. Zu diesem Zweck ist darin eine "Alarmspinne" eingelassen, ein
Drahtgeflecht (in Verbundsicherheitsglas) oder eine Alarm-Sicherheitsfolie bei einem Glasdurchbruchmelder. Die Alarmspinne ist also ein auf ein
Sicherheitsglas aufgebrachtes oder eingearbeitetes Netz aus elektrischen Leitern, die beim Bruch des Glases unterbrochen werden und so eine
Alarmanlage auslösen sollen.
Alarmglasscheibe
Eine Alarmglasscheibe ist eine Scheibe aus Verbund-Sicherheitsglas oder Mehrscheiben-Isolierglas mit zwischen den Einzelscheiben über die
ganze Fläche angeordneten Alarmdrahtschleifen oder Einscheiben-Sicherheitsglas mit in einer Scheibenecke eingebrannten Leiterschleife. Der
Alarm wird durch die Unterbrechung des Stromkreises bzw. Änderung des elektrischen Widerstandes ausgelöst.
Butzenscheibe
Eine Butzenscheibe, manchmal auch als Nabelscheibe, fälschlicherweise als Ochsenauge oder scherzhaft auch "Flaschenboden" bezeichnet, ist eine
runde Glasscheibe von 7-15 cm Durchmesser mit einer Erhöhung, dem Butzen oder Nabel in der Mitte.
Drahtglas
Drahtglas ist ein Gussglas mit einer Einlage aus Draht. Bei einem etwaigen Glasbruch bindet das Drahtgeflecht die Glasfläche, hält die
Splitter zusammen und mindert damit die Verletzungsgefahr. Aufgrund des unterschiedliche Ausdehnungsverhalten von Draht und Glas ist es bei
großen thermischen Schwankungen nicht geeignet. Ferner hat es eine niedrigere Biegefestigkeit gegenüber Flachglas. 1892 entwickelte
Frank Shuman eine praktikable Methode zur Herstellung.
Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG)
Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG) besteht aus Glas und bietet eine erhöhte Beständigkeit gegen Temperaturwechsel sowie eine hohe Biege-,
Schlag- und Stoßfestigkeit. Im Bruchfall zerbricht ESG in kleine, teilweise ineinander verhakte Bruchstücke und weist dadurch eine
geringe Verletzungsgefahr auf. Es wird beispielsweise für Seiten- und Heckscheiben von Fahrzeugen, Glasduschen, Ganzglasinnentüren,
Lichtausschnitte und Glaswände eingesetzt. Weiterhin werden Glasplatten für Möbel meistens aus ESG gefertigt. Es kommt auch,
teilweise kombiniert mit Floatglas oder Teilvorgespanntem Glas, bei der Herstellung von Verbund-Sicherheitsglas zum Einsatz.
Flachglas
Flachglas ist zu Scheiben geformtes Glas, das z. B. als Fensterglas, aber auch als Vorprodukt für Spiegel- und Automobilglas Verwendung
findet.
Heute ist der Großteil des Flachglases im Floatprozess erzeugtes Floatglas. Geprägtes Glas (mit Relief), auch mit eingelegtem
Drahtgitter, wird als Walzglas hergestellt. Flachglas wird im Bauwesen vielfältig eingesetzt.
Flachglas dient als Basis für zahlreiche Weiterverarbeitungen.
* ESG: Einscheibensicherheitsglas ist thermisch (nach DIN 12150-1) oder chemisch vorgespanntes Glas. Bei thermisch vorgespanntem Glas wird das Glas
auf etwa 630 Grad Celsius erhitzt und dann durch Abblasen mit kalter Luft rasch abgekühlt. Da Glas ein schlechter Wärmeleiter ist, wird
beim Abkühlen zunächst die Oberfläche - und etwas verzögert auch der Kern - der Scheibe abgekühlt. Im Moment des
vollständigen Erstarrens der Scheibe (so bei ca. 530 Grad Celsius) ist der Kern noch um ca. 100 K wärmer als die Oberflächen. Beim
weiteren Abkühlen werden Spannungen nicht mehr abgebaut. Da sich der Kern aber um ca. 100 K stärker abkühlt, zieht er sich auch
entsprechend stärker zusammen als die Oberfläche, womit im Kern Zugspannungen und in den Oberflächen Druckspannungen entstehen, die
entstehende Risse und dergleichen verbergen, wodurch ESG deutlich widerstandsfähiger gegen Biegebelastungen und temperaturbedingte Spannungen
wird als normales Glas. Einscheibensicherheitsglas kann nicht mehr bearbeitet werden. Wenn die Risse zu tief werden und in die Zugspannungszone
eintreten, werden schlagartig die eingefrorenen Spannungen freigesetzt, und das Glas zerfällt in kleine Krümel. Besonders empfindlich
sind naturgemäß die Kanten der Gläser. ESG-Gläser werden unter anderem für Autoseitenscheiben, Duschabtrennungen,
Ganzglastüren, Fassadengläser und so genannte Alarmgläser genutzt.
* VSG: Verbund-Sicherheitsglas nach DIN EN ISO 12543-2, besteht aus abwechselnden Schichten von Glas und Kunstofffolie (Polyvinylbutyral, PVB), bei
Bruch sollen die Glassplitter oder -scherben an der Folie haften bleiben. Sicherheitsglas mit einer Dicke von etwa 25 mm wird als Panzerglas
bezeichnet und beispielsweise für Schaufenster, Vitrinen und Autofenster verwendet. Wird die Schichtdicke entsprechend gesteigert, spricht man
von schussfestem Glas. Verbundsicherheitsglas kann aus Kombinationen von verschiedenen Glastypen (Float, ESG, TVG) bestehen.
* VG: Verbundglas nach DIN EN ISO 12543-3, bestehend aus mindestens zwei Scheiben und organischen Zwischenmaterialien, vor allem Gießharz
* Mehrscheiben-Isolierglas (MIG) nach DIN 1259-2, bestehend aus mindestens zwei Scheiben und einem Randverbund mit Scheibenzwischenraum (SZR), der
gas- oder luftgefüllt sein kann.
* Brandschutzverglasung: Ein System, das die Anforderungen einer Feuerwiderstandsklasse nach DIN 4102 erfüllt. Brandschutzverglasungen
können Einfach- oder Isolierverglasungen sein.
* Sonnenschutzglas: Ein besonderes Glas, meist Isolierglas, dass durch absorbierende und reflektierende Beschichtung verbesserte
Sonnenschutzeigenschaften aufweist.
* Wärmeschutzglas: Ein Isolierglas, das verbesserte Wärmeschutzeigenschaften aufweist.
Panzerglas mit einer Beschussprobe
* TVG: Teilvorgespanntes Glas nach DIN EN 1863 ist ebenfalls thermisch vorgespanntes Glas. Die Vorspannung ist jedoch nicht so hoch wie bei
Einscheibensicherheitsglas und deshalb ist das Bruchverhalten anders. Die Scheibe ist ebenfalls härter als normales Floatglas und bricht mit
langen Rissen, die von der Störstelle bis zum Rand des Glases verlaufen.
* Drahtglas aus Gussglas nach DIN 1249
* Glas mit selbstreinigenden Eigenschaften gibt es in verschiedenen Ausführungen. Ein Möglichkeit ist, dass das Glas auf der
Außenseite über eine spezielle Beschichtung verfügt. Diese löst zunächst unter Einfluss des UV-Lichtes organische
Verschmutzungen. (Regen-)Wasser, welches sich aufgrund der Hydrophilie der Glas-Oberfläche zu einem dünnen Film auf der Scheibe verteilt,
spült die gelösten Verschmutzungen ab.
Unterschied zwischen einer normalen und einer hydrophoben Glasoberfläche
* Eine weitere Möglichkeit für selbstreinigende Eigenschaften von Glasoberflächen bietet eine spezielle Veredelungstechnik nach dem
Vorbild der Lotusblume, dem sogenannten Lotus-Effekt. Mit einem speziellen Verfahren werden die hydrophoben (wasserabweisenden) und
schmutzabweisenden Eigenschaften der Lotusblume auf eine Glasoberfläche übertragen. Bei dieser Oberflächenmodifikation verbindet
sich glastypisches Material chemisch mit der Glasoberfläche. Das macht die Veredelung belastbar und unempfindlich gegen UV-Licht
(Tageslicht).
Flachglasoberflächenfehler sind: Verkratzungen (Vandalismus, falsche Glasreinigung, Transportschäden) oder durch Zementablagerungen und
Flußsäureverätzungen (Vandalismus). Grundsätzlich sind derartige Beschädigungen nur dadurch zu reparieren, dass man im
Bereich des Fehlers vorsichtig und möglichst gleichmäßig Glas abträgt.
Floatglas
Floatglas ist Flachglas, welches im Floatprozess, oder auch Floatglasverfahren, hergestellt wurde. Das Verfahren wird seit den 1960ern industriell
angewandt und liefert derzeit etwa 95 % des gesamten Flachglases aller Anwendungsbereiche wie Fensterglas, Autoscheiben und Spiegel.
Auch Glasfilme für z. B. TFT-Displays sind Floatglas. Allerdings ist die Produktionstechnik so speziell, dass man es im Allgemeinen nicht als
solches bezeichnet.
Der Begriff Spiegelglas steht gemäß DIN 1249 (Flachglas im Bauwesen) und DIN 1259 (Glas) für planes und durchsichtiges Glas, wird
aber mittlerweile oft synonym für Floatglas verwandt; als Grundlage für Flachglas fast aller Bereiche wird auch von Basisglas
gesprochen.
Die Floatglasherstellung ist ein endlos-kontinuierlicher Prozess. Die gereinigte, bei 1.100 °C teigig-flüssige Glasschmelze wird
fortlaufend von einer Seite in ein längliches Bad aus flüssigem Zinn geleitet, auf welchem das etwa ? leichtere Glas schwimmt (engl. to
float) und sich wie ein Ölfilm gleichmäßig ausbreitet. Durch die Oberflächenspannung des Zinns und des flüssigen Glases
bilden sich sehr glatte Oberflächen. Das am kühleren Ende des Bades erstarrte, noch ca. 600 °C warme Glas wird fortlaufend
herausgezogen und durchläuft einen Kühlofen, in welchem es verspannungsfrei heruntergekühlt wird. Nach einer optischen
Qualitätskontrolle wird das Glas geschnitten (Standardgröße in Europa: 320 × 600 cm).
Die Ziehgeschwindigkeit, mit der das feste Glas von der halbflüssigen Phase gezogen wird, bestimmt die Stärke (Dicke) des Glases. In
vielen Anlagen liegen zur Regulierung der Glasstärke im Bereich des Zinnbades am Rand der Glasfläche (der später abgeschnitten wird)
sogenannte Toproller auf. Das Floatglasverfahren ermöglicht Glasstärken ab etwa 0,4 mm. Üblicherweise werden die weltweiten
Standardstärken 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, und 24 mm produziert.
Eine Floatglasanlage ist wegen der kontinuierlichen Kühlung sehr lang (ca. 300 bis 1.000 m). Zinn hat mit 232 °C einen niedrigen
Schmelzpunkt, so dass es bis zum völligen Erstarren des Glases noch flüssig bleibt; außerdem hat es bei den verwendeten 1.100
°C noch keinen hohen Dampfdruck, der zu Ablagerungen und Unebenheiten an der Glasunterseite führen könnte, und verhält sich
gegenüber dem Glas inert. Es muss aber wegen möglicher Oxidation mit dem Luftsauerstoff in einer Schutzatmosphäre (oft
Stickstoff-Wasserstoff) gehalten werden. Für wissenschaftliche Untersuchungen, bei denen es auf besondere Reinheit des Glases ankommt, kann
Floatglas unter Umständen nicht verwendet werden, da auf der Unterseite Spuren des Zinns nachweisbar sind: die Zinnseite schimmert unter
UV-Licht grau.
Eine Floatglasanlage läuft permanent rund um die Uhr und produziert ca. 11 – 15 Jahre lang (Wannenreise). Danach ist eine Kaltreparatur
erforderlich, bei der die Wannenauskleidung erneuert wird. Eine größere Anlage liefert etwa 3.000 m²/Stunde bei 4 mm
Glasstärke bzw. 33 t/Stunde. Es sind ca. 250 Floatglasanlagen weltweit im Einsatz (Tendenz steigend).
Bereits in der Mitte des 19. Jahrhunderts hatte Henry Bessemer die Idee, flüssiges Zinn als Träger für Flachglas zu verwenden. Im
Jahre 1902 erhielt William E. Heal ein Patent in den USA auf das Herstellungsprinzip, Glas kontinuierlich über ein Zinnbad laufen zu lassen
und so planparallele Oberflächen zu erhalten. Dieses Patent ist nie kommerziell genutzt worden.
Sir Alastair Pilkington entwickelte das Verfahren so weit, dass es industriell anwendbar wurde, und stellte es am 20. Januar 1959 der
Öffentlichkeit vor. 1966 begann die Firma Pilkington Brothers in St. Helens (Großbritannien) mit der Produktion und vergab nachfolgend
eine Vielzahl von Lizenzen an andere Flachglashersteller.
Schon bald kam weltweit das meiste Flachglas aus Floatglasanlagen. Durchsichtiges Flachglas ist seither bedeutend billiger geworden und stellt
heute ein vielseitig und großflächig in der Architektur eingesetztes Baumaterial dar, das Architekten einen großen
Gestaltungsspielraum gibt und energiesparende Konstruktionen mit hoher Transparenz ermöglicht.
Glas
(von germanisch glasa „das Glänzende, Schimmernde“, auch für „Bernstein“) ist ein amorpher, nichtkristalliner
Feststoff. Materialien, die man im Alltagsleben als Glas bezeichnet (zum Beispiel Trink- und Fenstergläser, Fernsehscheiben und
Glühlampen) sind nur ein Ausschnitt aus der Vielfalt der Gläser.
Glaser(ei)
Eine Glaserei ist ein Handwerksbetrieb, in dem der Beruf des Glasers ausgeübt wird. In der Regel hat eine Glaserei ein Lager, in dem die
Glasscheiben verschiedener Größe und Stärke auf so genannten Glasböcken senkrecht oder leicht schräg gelagert werden.
Außerdem gibt es meist einen Zuschneidetisch, auf dem die Glasscheiben zugeschnitten werden. Dabei bedient sich der Glaser eines
Glasschneiders, der an seiner Spitze ein Rädchen aus gehärtetem Stahl besitzt und damit auf dem Glas eine Spur hinterlässt, wenn man
mit dem Werkzeug über die Glasoberfläche druckausübenderweise - meist an einer Schiene - entlang fährt. Dabei entsteht eine
Sollbruchstelle, die durch Druck an dieser Spur das Glas in zwei Teile zerbrechen lässt.
Glasschaden
Im Rahmen der Teilkaskoversicherung sind Glasbruchschäden versichert. Je nach Gesellschaft werden Glasschäden ohne Anrechnung einer
Selbstbeteiligung reguliert, sofern eine Reparatur der Scheibe möglich und kein Austausch erforderlich ist.
Mehrscheiben-Isolierglas (MIG)
Mehrscheiben-Isolierglas (MIG), fälschlicherweise und umgangssprachlich verwendeter Ausdruck für die Fachbezeichnung
Wärmedämmverglasung (siehe Wärmedämmung)[1]. Diese Art der Verglasung ist ein aus mehreren (meistens zwei, in einigen
Fällen auch drei) planparallel liegenden Flachglas-Scheiben zusammengesetztes Glaselement. In den letzten Jahrzehnten verdrängte diese
Technik die historische Einscheiben-Verglasung in den Industrieländern der gemäßigten und kalten Klimazonen. Der Vorteil liegt
insbesondere im größeren Wärmeschutz. Mehrscheiben-Isolierglas bildet daher heute die gängige Art und Weise der Verglasung,
beispielsweise bei den Fenstern von Gebäuden. In den ersten Jahrzehnten der Verbreitung (1950er - 1970er-Jahre) hatte der US-Hersteller
Thermopane im deutschen Sprachraum einen vergleichsweise großen Marktanteil.
Zwischen den einzelnen Scheiben befindet sich in der Regel Argon- oder Kryptongas (früher: getrocknete Luft). Dadurch ist die
Wärmeleitfähigkeit senkrecht zu den Glasflächen herabgesetzt, und der Wärmedämmungseffekt sehr hoch. Aus Gründen der
Schalldämmung wurden Fenster mit Schwefelhexafluorid (SF6) befüllt. Betroffen sind vor allem Fenster mit einem Schalldämmmaß
von über 40-42 dB. Vor allem in Industrie- und Gewerbebetrieben fanden diese Fenster breite Verwendung. Das Treibhauspotenzial von
Schwefelhexafluorid beträgt 22.800 CO2-Äquivalente[2]. Das ist zehnmal so viel wie bei gängigen H-FCKWs. Bei heutigen
Schallschutzgläsern wird in der Regel Argon verwendet; die dadurch schlechtere Schalldämmung wird durch höhere Glasstärken
ausgeglichen.
Die Glasscheiben werden an ihrem äußeren Rand durch Abstandhalter, die aus Aluminium, Edelstahl oder Kunststoff gefertigt sind,
voneinander getrennt. Die Abstandhalter, meist 10-20 mm dick, erhalten auf ihren Schenkeln einen thermoplastischen Dichtstoff (Isobutylen), der
sich durch Verpressen fest mit den Glasoberflächen verbindet. Seit 1996 gibt es ein Produktionsverfahren, bei dem der Abstandhalter komplett
aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht (engl. ThermoPlastic Spacer TPS) und direkt auf das Glas aufgetragen wird. Wird ein solcher
Randverbund thermisch isolierend ausgeführt, nennt man ihn auch Warme Kante. Anfangs war der äußere Rand starr und man konnte das
Glas wirtschaftlich nur in einem Industriebetrieb fertigen. 1959 brachte Alfred Arnold bei Stuttgart ein neues Fertigungsverfahren auf den Markt,
bei dem der starre Rand durch einen geklebten elastischen Rand ersetzte. Das erlaubte nun auch kleinen Werkstätten, maßgeschneiderte
Mehrscheiben-Isolierglas wirtschaftlich herzustellen. Nach der Befüllung mit Luft oder Edelgas in den Scheibenzwischenraum wird die Randfuge,
die durch den Abstandhalter und die beiden Glaskanten gebildet wird, mit einem Dichtstoff aus Polyurethan oder speziellen Polysulfiden abgedichtet.
Das Isolierglas ist danach hermetisch abgedichtet und besitzt im Scheiben-Zwischenraum die Luftmenge, die sich durch den Luftdruck am Tag der
Produktion ergab.
In die Hohlräume der Abstandhalterprofile muss zur Trocknung der im Scheibenzwischenraum eingeschlossenen Luft ein Trocknungsmittel
gefüllt werden. Dies besteht aus Stoffen, die in die Materialfamilie der Silicagele oder Molekularsiebe (Zeolithe) fallen. Sie können
Wasser aufnehmen und physikalisch binden. Das verhindert die Bildung von Wasserdampf im Scheibenzwischenraum und ein störendes Beschlagen der
Scheibe durch Kondensation von Wasserdampf, wenn die Taupunkttemperatur, etwa im Winter, unterschritten wird. Moderne Varianten der Abstandhalter
beinhalten das Trocknungsmittel jedoch schon, so dass ein nachträgliches Befüllen nicht mehr erforderlich ist.
Metalldampfbeschichtungen moderner Gläser halten im Sommer langwelliges Infrarotlicht ab, lassen aber kurzwelliges sichtbares Licht durch. Das
verhindert im Sommer ein nicht gewolltes Aufheizen und bringt im Winter einen zusätzlichen Wärmegewinn. Diese Metallbeschichtung
reflektiert und dämpft zugleich als Nebeneffekt auch noch langwelligere Funkwellen. Im Frequenzbereich von modernen Mobilfunktelefonen wird
somit eine Dämpfung von bis zu -30 dB erreicht. Das entspricht einer Abschirmung von bis zu 99,9 %. Die Metallbedampfung wird auch für
den Spiegeleffekte der Glasfront verwendet und dient somit auch der architektonischen Gestaltung.
Viele Hochhäuser (etwa in Manhattan New-York, USA) mit ihren gewaltigen Glasflächen haben meist aus Gewichts- und Kostengründen nur
das veraltete Einfachglas. Diese Gebäude müssen daher im Sommer extrem gekühlt und im Winter stark geheizt werden. Das steigert die
Unterhaltskosten pro Quadratmeter auf das Vielfache eines modernen Einfamilienhauses.
Schon seit Jahren gibt es außer dem herkömmlichen Isolierglas auch spezielle Versionen, etwa Wärmeschutz-, Schallschutz-,
Sonnenschutz- oder Sicherheitsisolierglas. Der technische Unterschied zwischen diesen und den herkömmlichen Isoliergläsern besteht vor
allem im jeweiligen Aufbau: durch speziell beschichtete Gläser und unterschiedliche Gasfüllungen lassen sich wesentliche Vorteile,
beispielsweise hinsichtlich des Schallschutzes, erzielen. In diesem Zusammenhang konnte insbesondere der Wärmedurchgangskoeffizient moderner
Mehrscheiben-Isolierverglasungen gegenüber den älteren Konstruktionen signifikant gesenkt werden. Allerdings spielt bei der
bauphysikalischen Gesamtbetrachtung eines Bauteils (Fenster, Türen) auch die Rahmenkonstruktion eine Rolle. Durch guten Wärmeschutz wird
einerseits der Energieverlust eines Hauses im Winter reduziert und gleichzeitig der Komfort für die Bewohner erhöht. Ab einem U-Wert von
etwa 2 W/m²K oder weniger wird der Aufenthalt in der Nähe der Fenster auch bei kalter Witterung als angenehm empfunden. Die nebenstehende
Abbildung zeigt die Entwicklung der U-Werte von marktgängigem Mehrscheiben-Isolierglas in den letzten 50 Jahren.
Im Zuge der Klimadiskussion wird nicht nur in Deutschland die Forderung nach besserer Wärmedämmung lauter. Daher ist abzusehen, dass die
U-Werte auch bei Mehrfach-Isoliergläsern in Zukunft weiter sinken müssen. Herkömmliche Isoliergläser bestehen
standardmäßig aus zwei Scheiben, die durch einen luft- oder gasgefüllten Scheibenzwischenraum getrennt sind. Sie erreichen einen
U-Wert bis 1,0 W/m²K, der bereits an der Grenze des Machbaren liegt. Geringere Werte lassen sich im Zwei-Scheiben-Aufbau nur mit großem
Aufwand erreichen und sind so für die Massenproduktion nicht geeignet. Daher werden schon in naher Zukunft Dreifach-Isolierverglasungen den
Standard darstellen. Von den drei Scheiben dieses so genannten Klimaschutzglases weisen zwei eine Oberflächenbeschichtung mit Sonnenschutz-
bzw. Wärmedämmfunktion auf. Getrennt werden die drei Gläser durch zwei gasgefüllte Scheibenzwischenräume, die mit
besonderen, thermisch isolierenden Abstandhaltern, auch Warme Kante genannt, ausgeführt sind. Die für die
Wärmedämmeigenschaften bestimmenden Aspekte, Beschichtung und gasgefüllter Scheibenzwischenraum, sind beim Klimaschutzglas somit
doppelt vorhanden. Durch diesen aufwändigen Isolierglasaufbau wird der Wärmeverlust im Vergleich zu herkömmlichen
Zweifach-Isolierverglasungen um bis zu 50 Prozent reduziert. Klimaschutzglas weist je nach Ausführung einen U-Wert zwischen 0,7 W/m²K und
0,5 W/m²K auf.
Die Gütesicherung der RAL-Gütegemeinschaft Mehrscheiben-Isolierglas e.V. (GMI) stellt zusätzliche, über die Produktnorm DIN EN
1279 hinausgehende Anforderungen an das Mehrscheiben-Isolierglas sowie an die Güte und Eigenschaften der Vorprodukte. Dies dient zur
Sicherstellung der Gebrauchstauglichkeit und der Langlebigkeit des Mehrscheiben-Isolierglases. Darüber hinaus gewährleisten eng gefasste
Toleranzen der strahlungsphysikalischen Eigenschaften, des Emissionsvermögens und des Gasfüllgrads verlässliche Funktionswerte, die
durch eine unabhängige Überwachungsstelle regelmäßig überprüft werden. Die geltenden Güte- und
Prüfbestimmungen zur Erlangung des RAL-Gütezeichens Mehrscheiben-Isolierglas (RAL-GZ 520) wurden durch das RAL Deutsches Institut
für Gütesicherung und Kennzeichnung im Juni 2008 veröffentlicht.
Milchglas
Milchglas ist die umgangssprachliche Bezeichnung für opakes Weißglas, eine Glasart, die lichtdurchlässig aber undurchsichtig ist.
Dadurch wirkt das Glas weiß und trübe und wird daher auch Trübglas genannt.Die Oberfläche des Glases wird entweder durch
Säureätzung oder durch Sandstrahlen aufgeraut. Es entsteht eine Oberfläche wie bei einer Mattscheibe. Durch die angeraute
Oberfläche kann das Licht nicht mehr ungehindert durch das Glas hindurch, sodass für das Auge eine Trübung entsteht. Dieser Effekt
ist vergleichbar mit dem einer stillen Wasseroberfläche, die bei reinem Wasser den Blick auf den Grund zulässt und bei aufgewühltem
Wasser den Grund nicht erkennen lässt. Alternativ ist dieses auch durch die Beschichtung mittels einer speziellen Folie zu erzielen.
Panzerglas
Panzerglas ist eine umgangssprachliche Bezeichnung für spezielles Verbund-Sicherheitsglas (VSG), das Schlag-, Beschuss- und Sprengauswirkungen
standhalten kann.
Diese Glasscheiben werden für den Objekt- und Personenschutz eingesetzt, beispielsweise an Bankschaltern, Schaufenstern oder zur Panzerung von
Spezialfahrzeugen. Dabei sind unterschiedliche Anforderungen zu beachten: für die Verwendung zum Personenschutz (z. B. Bankschalter) wird
vorrangig darauf geachtet, dass das Glas bei Beschädigung zur zu schützenden Person hin nicht oder nur wenig splittert. Beim Objektschutz
(z. B. Schaufenster) geht es dann vorrangig darum, dass das Glas eine Vielzahl von möglichen Angriffen oder Einbrüchen (Einschlagen, Loch
schneiden) möglichst lange übersteht, ohne durch ein Loch den Durchgriff zu erlauben. Zur genauen Beurteilung werden die verschiedenen
Gläser in Widerstandsklassen eingeteilt.
Sekurit
Sekurit ist die Markenbezeichnung für ein Einscheiben-Sicherheitsglas, welches um das Jahr 1933 durch die Glaswerke Herzogenrath bei Aachen,
als erstes Einscheiben-Sicherheitsglas der Welt, vorgestellt wurde.
Sicherheitsglas
Sicherheitsglas (Abkürzung Sigla) ist eine Handelsbezeichnung für Glasscheiben, die beim Bruch besondere Sicherheitsmerkmale besitzen.
Die Bezeichnung Sigla ist auf allen Scheiben in Auto, Bus, LKW und Zug zu finden.
Sicherheitsglas kann bestehen aus:
1. Einscheiben-Sicherheitsglas, kurz ESG (Thermisch vorgespanntes Glas):
Die Vorspannung entsteht hier in Floatglas durch besonders intensives Kühlen des rot glühenden Glases mittels beidseitig blasender
Luftdüsen während des Abkühlens auf Raumtemperatur.
2.Verbund-Sicherheitsglas, kurz VSG:
Bestehend aus zwei oder mehreren miteinander verklebten Scheiben. Verbund-Sicherheitsglas wird sowohl aus nicht vorgespannten Scheiben als auch
kombiniert aus vorgespannten Scheiben gefertigt.
Der Spannungsverlauf im Glas wird unter polarisiertem Licht bei Betrachtung durch ein Polarisationsfilter qualitativ sichtbar – auf diese
Weise können beide Sicherheitsglas-Arten unterschieden werden.
Im englischen Sprachraum wird Sicherheitsglas mit Handelsbezeichnungen wie safety glass, security glass oder shatterproof glass bezeichnet. Der
Gattungsbegriff ist thermally pre-stressed glass.
Sonnenschutzglas
Sonnenschutzglas ist ein spezielles Flachglas, das eine zu starke Sonneneinstrahlung in den Raum und damit eine übermäßige
Aufheizung der Raumluft vermindert.Ein Sonnenschutzglas ist ein spezielles Flachglas, das eine zu starke Sonneneinstrahlung in den Raum und damit
eine übermäßige Aufheizung der Raumluft vermindert. Diesen Effekt erreichen Sonnenschutzgläser durch Absorption oder
Reflexion: Dem Absorptionsglas werden bei der Glasschmelze Farbstoffe (z. B. Eisenoxid, Kupferoxid) beigemischt. Das reflektierende Glas kann eine
Reflexion im nicht-sichtbaren Bereich (Infrarotbereich, für das menschliche Auge nicht wahrnehmbar) und/oder sichtbaren Bereich aufweisen.
Dieses Glas ist mit metallischen, dielektrischen, halbleitenden Substanzen als festhaftender Film beschichtet.
Steinschlag
Von Steinschlag spricht man, wenn vorausfahrende Kraftfahrzeuge Beschädigungen durch aufgewirbelte Steine an den nachfolgenden Fahrzeugen
verursachen. Hierbei handelt es sich, neben den Sachschaden, auch um ein allgemeines Verkehrsrisiko, insbesondere, wenn die Windschutzscheibe
betroffen ist, und Sichtbehinderungen während der Fahrt auftreten.
Den Schaden muss der Fahrzeughalter selbst tragen, wenn kein Verursacher festgestellt werden kann. Eine Haftung des Verursachers kann geltend
gemacht werden, wenn unangemessene Geschwindigkeit, beispielsweise im Bereich von Geschwindigkeitsbegrenzungen auf Schotterstraßen oder an
Straßenbaustellen ursächlich waren.
Für Schäden an der Windschutzscheibe kann allerdings die Teilkaskoversicherung in Anspruch genommen werden. Wird die beschädigte
Scheibe nicht ausgetauscht, sondern repariert (der Schaden darf nicht im Sichtfeld liegen), verzichten viele Versicherungen auf die evtl.
vereinbarte Selbstbeteiligung.
Im Unterschied dazu ist normaler Steinschlag (als in den Verkehrsraum fallendes Gestein) ein (natürliches) Elementarereignis, und unterliegt
anderen rechtlichen Regelungen.
Teilvorgespanntes Glas
Teilvorgespanntes Glas, kurz TVG, wird wie das vollvorgespannte Einscheiben-Sicherheitsglas einem thermischen Vorspannprozess unterzogen. Der
Abkühlvorgang vollzieht sich jedoch langsamer. Dadurch kommt es zu geringeren Spannungsunterschieden im Glas zwischen dem Kern und den
Oberflächen. Die Biegefestigkeit liegt zwischen der von Floatglas und Einscheiben-Sicherheitsglas. Im Bruchfall entstehen Risse, die radial
vom Bruchzentrum zu den Scheibenrändern verlaufen, ähnlich wie beim Bruch von Floatglas. In der Praxis wird TVG fast ausschließlich
für die Verbund-Sicherheitsglas-Herstellung verwendet. Durch die großformatigen Bruchstücke weist VSG aus TVG eine hohe
Resttragfähigkeit auf. Deshalb wird VSG aus TVG hauptsächlich für Überkopfverglasungen und absturzsichernde Verglasungen
verwendet.
Überkopfverglasung
Eine Überkopfverglasung ist eine Verglasung, die beispielsweise durch Hagel oder herabfallende Gegenstände zu Bruch gehen kann und durch
deren herabfallende Glassplitter Menschen verletzt werden können.
Genauer geregelt werden solche Verglasungen in Deutschland in den Technischen Richtlinien für die Verwendung von linienförmig gelagerten
Verglasungen (TRLV). Dort werden als Überkopfverglasungen solche Verglasungen bezeichnet, deren Systemebene einen Winkel von mehr als 10°
zur Vertikalen einnimmt. Dachflächenfenster in Wohnungen und Räumen ähnlicher Nutzung mit einer Lichtfläche bis zu 1,6 m²
und Verglasungen von Kulturgewächshäusern sind hiervon in der MBT ausgenommen. Allerdings sind auch Verglasungen geringerer Neigung als
Überkopfverglasungen einzustufen, wenn Belastungen erwartet werden, die nicht nur kurzzeitigen veränderlichen Einwirkungen unterliegen,
z. B. durch Schneeanhäufung bei Sheddächern.
Bei Isolierglas ist die äußere Scheibe bei Überkopfverglasung ein randschichtgehärtetes Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG), die
innere ein Verbund-Sicherheitsglas (VSG). Die innere Scheibe muss die äußere im Bruchfall tragen können. Bricht auch die innere
Scheibe, muss sie eine Resttragfähigkeit aufweisen, um genügend Zeit für das Bemerken des Schadensfalls und zum Austauschen der
Scheibe zu gewährleisten.
Das Verbund-Sicherheitsglas für Überkopfverglasung wird häufig aus teilvorgespanntem Glas hergestellt, da dieses im Bruchfall durch
die entstehenden größeren Glasstücke auch eine größere Resttragfähigkeit bietet.
Verbundglas
Verbundglas ist der Sammelbegriff für ein Laminat mit mindestens zwei Glasscheiben, die durch eine klebfähige Zwischenschicht aus
Kunststoff, z. B. durch ein Gießharz oder eine hochreißfeste, zähelastische, thermoplastische Verbundfolie, verbunden sind.
Haupt-Anwendungsgebiete sind Frontscheiben von Flugzeugen, Schienen- und Straßenfahrzeugen sowie im Baubereich als Überkopfverglasung
oder absturzsichernde Verglasung. Die bei den meisten Anwendungen im Bau- und Fahrzeugbereich zum Einsatz kommende Verbundfolie besteht aus
Polyvinylbutyral, abgekürzt PVB. Andere gebräuchliche Zwischenschichtmaterialien sind Ethylenvinylacetat (EVA), Polyacrylat (PA),
Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyurethan (PUR), etc.
Je nach Anzahl, Art und Dicke der verwendeten Glasscheiben und Zwischenlagen werden Verbundgläser eingesetzt als Sicherheitsglas,
Schallschutzglas, Brandschutzglas, durchwurf-, durchbruch- oder durchschusshemmendes Glas usw. Besonders widerstandsfähige Verglasungen
ergeben sich durch die Kombination von Glasscheiben mit einer oder mehreren Scheiben aus Polycarbonat.
Seit 2006 werden gemäß neuester Forschungsresultate mittels der oben genannten PVB, EVA oder TPU auch LED und SMD Elektronik
bestückte Folien zwischen Glas laminiert, womit auch Produkte wie leuchtende Glastreppen, -tische und andere VSG Systeme ermöglicht
werden.
Verbund-Sicherheitsglas
Verbund-Sicherheitsglas (VSG), auch Verbundsicherheitsglas geschrieben, ist eine spezielle Form eines Verbundglases, die gesetzlichen
Mindestanforderungen entspricht. Sie besteht aus mindestens zwei Scheiben, meist Flachglasscheiben, und einer Zwischenschicht, meist aus
reißfester Polyvinylbutyral-Folie (PVB; Foliendicke ~0,75 mm). Selten werden transparente Kunststoffscheiben eingesetzt, ebenso selten kommen
auch andere Zwischenschichten wie beispielsweise Gießharze zum Einsatz.
VSG gibt es je nach Anforderung in unterschiedlichen Kombinationen mit Floatglas, Einscheiben-Sicherheitsglas und Teilvorgespanntem Glas, die die
Vorteile der unterschiedlichen Glasarten miteinander kombinieren. Variiert werden Scheibenzahl, Scheibendicke und Folienstärke.
Spezialkombinationen sind beispielsweise durchwurfhemmendes, durchbruchhemmendes oder durchschusshemmendes Glas, das höchsten
Sicherheitsanforderungen, wie beispielsweise in Justizvollzugsanstalten, genügt und umgangssprachlich als Panzerglas bekannt ist. Im
Automobilbereich ist VSG aus Floatglas für Windschutzscheiben vorgeschrieben und VSG aus Teilvorgespanntem Glas wird teilweise für
Seitenscheiben eingesetzt.
In der Architektur ist Verbund-Sicherheitsglas bei Überkopfverglasungen, Glasdächern, Brüstungsverglasung (absturzsichernde
Verglasung) und begehbarem Glas vorgeschrieben. Hier erhält VSG seine hohe Sicherheit im Allgemeinen durch die reißfeste PVB-Schicht und
deren Haftwirkung: Bei einer mechanischen Überlastung (z. B. Schlag oder Stoß) bricht das Glas zwar, aber die Bruchstücke haften an
der PVB-Folie. Dadurch besteht eine Resttragfähigkeit, die Splitterbindung verringert gleichzeitig die Verletzungsgefahr.
Verbund-Sicherheitsglas kann je nach seinem Aufbau splitterbindend, durchwurfhemmend, durchbruchhemmend, durchschusshemmend oder
sprengwirkungshemmend sein.
Die Herstellung von VSG erfolgt in mehreren Schritten. Die Scheiben und Folie(n) werden im Reinraum aufeinander gelegt. Anschließend werden
sie unter Druck (durch Vakuumsack oder Walzen) und hoher Temperatur zum Vorverbund zusammen gefügt. Im Autoklav werden Glas und Folie unter
Hitze mit hohem Druck zu einer unlösbaren Einheit verschmolzen. Die eingearbeitete Folie ist im Regelfall durchsichtig. Mit mattweißen
oder farbigen Folien lassen sich besondere Effekte erzielen. Ebenso können Funktionen wie Heizung und Sonnenschutz in die Folien integriert
werden.
Zur Kontrolle der Qualität von Verbundsicherheitsglas dient u. a. der so genannte Pummeltest und der Kugelfallversuch.
Warme Kante
Als warme Kante wird bei Mehrscheiben-Isolierglas ein Rand bezeichnet, bei dem der Abstandhalter zwischen den Glasscheiben aus Materialien mit
geringer Wärmeleitfähigkeit besteht. Bei Fenstern und Türen wird der Begriff auch übergreifend für eine verbesserte
Wärmedämmung im Bereich des Glaseinstandes am Flügelelement verwendet.[1]
Bis in die 1990er Jahre wurden bei Isolierglas Abstandhalter aus Aluminium verwendet. Da Aluminium eine gute Wärmeleitfähigkeit besitzt,
kühlte sich der Scheibenrand bei niedrigen Außentemperaturen stark ab. Diese Abkühlung am Rand ist bei neueren Abstandhaltern mit
geringer Wärmeleitfähigkeit nur gering, man spricht daher von einer warmen Kante.
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